由于电镀和氧化基本上都需要在某一些溶液里进行，当处理完毕后，若工件中有盲孔或缝隙，溶液会残留在这些地方，会腐蚀工件，造成不良。此时要从产品的结构和加工工艺上作出改善。典型情况如压死边，往往在压死边的两端均有不同程度的腐蚀不良。针对此问题处理的方法在工艺上是先预留8~10度的角度，电镀或氧化后再将其压死。（此工艺要考虑表面处理后，能否再有空间进行压死边，否则此工艺不可取）见下图：
1.1.2 死边预留间隙
避免酸液浸出腐蚀表面，可根据结构需求，对压死边进行预留间隙，预留间隙尺寸可根据结构而定。
1.1.3 死角处开工艺孔
当工件有由三面包围而形成的死角（大工件，如机架类），应该在条件许可的情况下，尽可能地在死角处开工艺孔，以便残留液能顺利流出。见下图：
1.1.4 电镀与压铆
a) 由于电镀要经过酸洗，一般前处理如去油，除锈。对于表面有电镀层的压铆件，会对镀层造成损坏，要先进行退镀后，再随工件再次电镀。这样会对压铆件内的螺纹有损坏，而且再镀后压铆件上的镀层附着力很弱，极其容易发生电镀层脱落。因此，对于表面经过电镀的压铆件，工艺安排原则上是先电镀后再压铆。特殊情况除外，如零件结构限制，加工完成再电镀后无法再压铆（机架、组合件类等），可以先压铆后再同产品一起电镀。
b) 不锈钢压铆件（如TPS类）与碳素钢材料一同电镀后，镀层附着力不强，镀层容易脱落，所以原则上也应在电镀后压铆。
c) 对于压铆后再电镀的工艺，尽量采用通孔压铆件，避免盲孔压铆件(如BSO-3.5M3类)，这样方便电镀液流出。
1.1.5 氧化与压铆
a) 碳钢抗氧化性能差，在氧化过程中会起化学反应。因此，选用碳钢压铆件时，氧化必需在压铆之前。
b) 不锈钢压铆件原则上也应在电镀后压铆，但由于不锈钢抗氧化力比较强，因此，可以在氧化前压铆。
